L'entreprise américaine 24M Technologies dévoile sa plateforme ETOP (Electrode-to-Pack), une architecture qui supprime les cellules et modules individuels dans les batteries électriques.
En intégrant directement les électrodes dans le pack, cette approche augmente la part de matériaux actifs jusqu'à 80%, promettant un gain d'autonomie majeur, une réduction des coûts et une flexibilité de conception inédite pour les véhicules électriques.
L'architecture des batteries lithium-ion actuelles ressemble à un jeu de poupées russes. Des milliers de petites cellules cylindriques, emballées individuellement, sont regroupées en modules, eux-mêmes assemblés dans un pack massif et lourd.
Cette conception, dite cell-to-pack, a un inconvénient majeur : une part considérable du volume, entre 40% et 70%, est occupée par des matériaux inactifs comme le métal et le plastique des enveloppes des cellules et les systèmes de refroidissement.
Comment ETOP change-t-il la donne ?
La société 24M Technologies, basée dans le Massachusetts, propose de limiter les contenants encombrants. Son approche, baptisée ETOP pour « Electrode-to-Pack », est d'une simplicité désarmante.
Elle consiste à envelopper chaque électrode – la partie qui stocke réellement l'énergie – dans une fine pellicule de polymère, puis à les intégrer directement dans le pack final.
Fini les cellules, les modules et tout le gaspillage d'espace intermédiaire. Cette conception semi-solide utilise un gel épais qui limite les risques de fuite et d'incendie, améliorant au passage la sécurité globale du système.
Un bond en avant pour la densité énergétique
Le résultat est un gain de place spectaculaire. Avec la technologie ETOP, la part des électrodes, le matériau actif, peut atteindre 80 % du volume total du pack, contre 30 % à 60 % dans un système traditionnel.
Concrètement, cela signifie qu'un véhicule électrique pourrait voir son autonomie augmenter jusqu'à 50 % pour un pack de même taille. Alternativement, un constructeur pourrait conserver l'autonomie actuelle avec une batterie beaucoup plus petite, plus légère et donc moins chère à produire, tout en améliorant le comportement dynamique de l'auto.
Au-delà de l'automobile, une flexibilité inédite
Selon Naoki Ota, PDG de 24M, cette plateforme de fabrication est agnostique par rapport à la chimie utilisée (NMC, LFP, sodium-ion...). Elle offre une flexibilité de conception sans précédent, permettant de créer des packs de formes variées, ovales ou hexagonales, par exemple, pour s'adapter à des contraintes spécifiques.
Cette modularité ouvre la voie à des applications bien au-delà de la voiture, notamment pour les aéronefs eVTOL (atterrissage / décollage vertical), les vélos électriques ou le stockage d'énergie stationnaire.
Bien que cette technologie ne soit pas un feu de paille sorti d'un laboratoire, la patience reste de mise. 24M Technologies évoque des tests avec un constructeur majeur cet automne et une possible production en série à l'horizon 2027 ou 2028. Le véritable défi sera de voir si cette brillante simplification résistera aux cycles de validation impitoyables de l'industrie automobile.
